От слов к делу! Шлем для Ди-джея!

И так. Работу мы разбили на следующие основные этапы!

Этапы:

1) Получение «Т.З.» от заказчика;

2) Разработка 3D модели;

3) Расчет стоимости и выбор способа изготовления шлема;

4) Печать 3D модели;

5) Вакуумная формовка орг. стекла;

6) Подготовка и покраска;

7) Сборка;

8) Внутренняя отделка;

9) Подключение электрики.

А теперь подробнее по каждому из разделов.

1) Получение Т.З. от заказчика с эскизом и размерами.

   На данном этапе мы были весьма удивлены, т.к. заказ действительно не стандартный, а заказчик (led-clothing.com)  дал весьма краткое описание самой задачи, многие вещи пришлось додумывать и дорабатывать в процессе разработки 3D модели. Все началось с изображения модели, разработанной дизайнером.Но стоит учитывать тот факт,что придумать интересный и сильный дизайн — это большая работа, но реализовать это на практике как правило дизайнер не может: предусмотреть вентиляцию или рассчитать силовую нагрузку на несущие элементы корпуса, для того чтоб он не сломался при первом же использовании.

 

 

 

   После уточнения всех тонкостей мы смоделировали ленточную 3D модель для того чтоб примерять будущий шлем на виртуальную голову человека по заданному диапазону стандартных размеров.

 

 Это этап занял немного времени - до 5 дней. Срок обусловлен тем, что до этапа 3D моделирования есть необходимость учесть все нюансы которые зависят от понимания конкретных специалистов задачи, стоящих перед ними.В итоге все они в совокупности выносят  вердикт о возможности и способе реализации проекта.

   Полученный данные позволили дать старт разработке основной 3D модели (для производства). 3D моделирование позволяет учитывать силовые нагрузки на разрыв, изгиб и излом. Для прочности конструкции были предусмотрены ребра жесткости и отверстия для вентиляции.

2) Разработка 3D модели

 

( тут важно не путать просто картинку в 3D и математическое 3D моделирование.

 

   Разработка занимает примерно 2-3 дня.Как правило все остальное дополнительное время требуется на согласования. Вопрос зрительного восприятия это одно, т.к. заказчик изначально видит только 2D рисунок а мы ему предлагаем покрутить модель в живую и осмотреть её со всех сторон.

Так же читайте нашу статью о экспорте 3D модели в файл с возможностью открытия на любом компьютере без специализированных приложения для 3D моделирования. (TУT)

3) Расчет стоимости и способа изготовления шлема.

  3D модель позволила нам подобрать оборудование и подрядчиков для изготовления. После консультации и оценки стоимости изготовления шлема мы остановились на таком порядке изготовления: 3D печать основной части шлема (наиболее экономически целесообразный способ изготовления), вакуумная формовка стекла (обеспечит прозрачность), покраска, вклейка стекла, внутренняя отделка, подключение электрики.

   На этом этапе выбирается максимально экономичный способ печати , т.к. в 3D принтере и профессиональном программном обеспечении предусмотрена возможность вращения деталей, разделение их на части собираемые между собой и все это для экономии пластика и материала поддержки. (ссылка на статью о материале поддержки) Важно учесть тот факт, что разобрав цельную модель на части можно потерять жесткость конструкции и это надо учитывать при разделении модели.

  Этот этап занял 1 день.

 

4) Печать 3D модели на профессиональном оборудовании

Данный этап занял 48 часов. Благодаря профессиональному оборудованию и большой области печати мы печатали наше изделие не разделяя его на части.  

 

5) Вакуумная формовка органического стекла.  

Процесс весьма трудоемки и требует точной 3D модели которая будет идеально собираться с остальными частями изделия. Все снова начинается с 3D модели, которая в специальном программном обеспечении оборудования дает возможность рассчитать площадь необходимого материала для изготовления и выдает размеры оснастки.

  Вторым этапом идет изготовление оснастки из композитного немецкого материала obomodulan -> шлифовка -> покрытие специальным лаком -> повторная шлифовка. После всех этих процедур оснастка была готова для процедуры формовки на термоформовочной машине “GEISS T9”.

 

  После формовки стекло можно сразу устанавливать без дополнительной обработки в предусмотренное место. Варианты самого стекла могут быть разными, например мы использовали тонированное оргстекло, но тестовый вариант изготовили из прозрачного оргстекла.

6) Подготовка напечатанного изделия к покраске, по этому пункту есть отдельная статья - покраска ABS пластика

 

7) Сборка частей в единое целое.

  Когда заранее все нюансы продуманы в 3D модели, сборка не будет сложным процессом и займет от 1 до 2 дней. Так же сроки будут зависеть от количества мелких частей.

8) Внутренняя отделка шлема.

  Для того чтоб человек действительно пользовался  шлемом во внутренней отделке были предусмотрены съемные части из натуральных гипоалергенных материалов, которые были нашиты на кожаную основу для легкости снятия и дальнейшего обслуживания.

Все это заняло 2 дня.

9) Подключение электрики.

   Процесс весьма трудоемкий, т.к. проходит вручную оклейка светодиодной лентой и подключение микропроцессора, под управлением которого будут работать и шлем и костюм. Возможности данного устройстве весьма многофункциональны и дают возможность управлять светодиодами по желанию заказчика.

Вот результат

На этот этап уходит от 3 до 5 дней.Резюме. С одной картинки, размеров головы диджея и желания заказчика мы изготовили самый настоящий, даже немного космический шлем. Весь процесс занял 22 дня без учета выходных и дополнительных дней на согласование Регистрируйтесь на нашем портале и читайте наши статьи, скоро мы выложим продолжение где будет видео с выступления диджея.

А так же новые и еще более безумные задумки дизайнеров, которые мы тоже реализуем в жизнь благодаря 3Д печати и 3Д моделированию. Мир стал проще и удобнее.